Zahnräder als Sinnbild für optimal aufeinander abgestimmte Prozesse

Prozessoptimierung

Mit effektiven, datenbasierten Methoden und einem klaren Fokus auf dem Menschen helfen wir Ihnen, Ihre Prozesse nicht nur temporär, sondern langfristig zu optimieren.

Chancen

Steigerung von Effizienz und Qualität

Prozesse zu optimieren führt zu mehr Effizienz und weniger Kosten. Um das effektiv zu erreichen, kommen eine Reihe an klugen Methoden und systematischer Ansätze ins Spiel. TQM oder Six Sigma z. B., führen zu einer Qualitätssteigerung in Produkten und Dienstleistungen und helfen dabei Fehler zu minimieren. Der Einsatz datenbasierter Methoden erzielt außerdem objektivere und fundiertere Entscheidungsgrundlagen, was zu präziseren und effektiveren Entscheidungen führt. Wichtiger noch als solche Methoden ist es, die Mitarbeiter im Optimierungsprozess zu beteiligen – denn das ist der Schlüssel für einen nachhaltigen Effekt.

Lösungen

Kaizen (KVP)

Six-Sigma Methode

Total Quality Management (TQM) 

Lean Management 

PDCA-Zyklus  

5-Why-Methode 

Business Process Management (BPM)

Kanban

Ständige Verbesserung

In Unternehmen hat Kaizen weltweit eine zentrale Rolle eingenommen. Dieser Ansatz zur ständigen Prozessverbesserung betont die aktive Mitarbeit aller und fördert Teamarbeit und datenbasierte Entscheidungsfindung. KVP ist stark auf die Kundenzufriedenheit ausgerichtet und schafft eine Kultur der kontinuierlichen Verbesserung. Dieser umfassende Ansatz erfordert Schulung, Feedback und eine langfristige Perspektive, um nachhaltige Veränderungen zu fördern und die Exzellenz in Unternehmen zu steigern.

Die Vorteile von KVP:

  • Kontinuierliche Prozessverbesserung: Dieser Ansatz konzentriert sich auf schrittweise und natürliche Verbesserungen von Arbeitsprozessen.
  • Breite Mitarbeiterbeteiligung: Alle Ebenen der Belegschaft werden ermutigt, aktiv an Verbesserungen teilzunehmen.
  • Daten- und Faktenbasierte Entscheidungen: Bei Kaizen basieren Entscheidungen und Verbesserungen auf objektiven Daten und Fakten, nicht auf subjektiven Meinungen.
  • Kontinuierliche Schulung und Weiterbildung: Die Mitarbeiter werden kontinuierlich geschult und weitergebildet, um ihre Fähigkeiten im Rahmen von Kaizen zu entwickeln und zu erweitern.
  • Regelmäßige Überprüfung und Feedback für Verbesserungen: Durch regelmäßige Überprüfungen und Feedback-Schleifen werden aktuelle Zustände bewertet, und es werden weitere Verbesserungsmöglichkeiten identifiziert.

6 Schritte für den langfristigen Erfolg

Die Six Sigma Methode zeichnet sich durch ihren stringenten, datenbasierten Ansatz zur Fehlerminimierung aus, der weit über herkömmliche Qualitätsverbesserungsstrategien hinausgeht. Ihre Einzigartigkeit liegt in der Kombination aus quantitativer Analyse und einem strukturierten DMAIC-Zyklus, der Probleme präzise identifiziert und systematisch angeht. Für Unternehmen in hochregulierten Branchen oder mit komplexen Fertigungsprozessen ist Six Sigma unerlässlich, da es nicht nur die Produktqualität sichert, sondern auch Compliance-Anforderungen erfüllt und Risiken minimiert, was zu einer nachhaltigen Leistungssteigerung führt.

Six Sigma funktioniert nach einem strukturierten, phasenorientierten Prozess, üblicherweise dem DMAIC-Zyklus, der sich wie folgt gliedert:

  • Define (Definieren): Problemidentifikation, Zieldefinition und Erfassung der Kundenanforderungen, um den Rahmen des Projekts abzustecken.
  • Measure (Messen): Erfassung und Analyse aktueller Leistungsdaten, um die Baseline des Prozesses und dessen Fähigkeit festzustellen.
  • Analyze (Analysieren): Einsatz statistischer Analysen zur Identifizierung der Hauptursachen von Problemen und zur Bestätigung von Ursache-Wirkungs-Beziehungen.
  • Improve (Verbessern): Entwicklung, Testung und Implementierung von Lösungen zur Behebung der Probleme und Validierung ihrer Wirksamkeit durch Pilotversuche.
  • Control (Kontrollieren): Einführung von Kontrollmechanismen zur Sicherung der Nachhaltigkeit der Verbesserungen und Überwachung der langfristigen Prozessleistung.

Führung und Mitarbeiter Hand in Hand

Total Quality Management (TQM) ist eine ganzheitliche Herangehensweise, die sich auf die kontinuierliche Verbesserung von Prozessen, Produkten und Dienstleistungen konzentriert, indem sie die Zufriedenheit der Kunden klar in den Fokus setzt. Das Fundament von TQM liegt in der akribischen Analyse und Reduzierung von Fehlern, um die Qualität zu steigern und Kosten zu senken. Ein weiterer wesentlicher Aspekt ist die aktive Einbindung der Mitarbeiter, die ermutigt werden, Ideen zur Verbesserung einzubringen und mehr Verantwortung für ihre Arbeit zu übernehmen. Zudem setzt TQM auf datengesteuerte Entscheidungen, um Schwachstellen zu identifizieren und die Prozessleistung zu überwachen. Das Engagement des Managements ist von entscheidender Bedeutung, um TQM-Prinzipien erfolgreich umzusetzen und eine Kultur der Qualität zu etablieren.

Die Vorteile von TQM:

  • Minimierung von Fehlern: Ein zentrales Ziel von TQM ist die Reduzierung von Fehlern in Prozessen, Produkten und Dienstleistungen auf ein absolutes Minimum. Dies erfolgt durch gründliche Analyse und kontinuierliche Verbesserung.
  • Gewinnung der Führungsebene für Qualitätsziele: Die Unternehmensleitung spielt eine entscheidende Rolle bei der Implementierung von TQM. Sie muss sich aktiv für Qualitätsziele engagieren und eine Kultur der Qualität fördern.
  • Priorisierung der Kundenzufriedenheit: TQM setzt die Erfüllung oder sogar die Übertreffung der Kundenerwartungen an oberste Stelle. Es geht darum, Produkte und Dienstleistungen so zu gestalten, dass sie den Bedürfnissen der Kunden optimal entsprechen.
  • Nutzung von Datenanalysen zur fundierten Entscheidungsfindung: TQM setzt auf die Analyse von quantitativen Daten, um die Ursachen von Fehlern und Schwachstellen zu ermitteln. Dies ermöglicht fundierte Entscheidungen zur Prozessoptimierung.
  • Langfristige Verpflichtung zur Qualitätsverbesserung: TQM ist keine kurzfristige Initiative, sondern eine langfristige Strategie zur kontinuierlichen Verbesserung, die in der gesamten Organisation verankert ist.

Effizienz steigern und Verschwendung minimieren

Lean Manufacturing, auch als Lean Production bekannt, ist ein systematischer Ansatz zur Minimierung von Verschwendung in Produktionsprozessen, ohne die Produktivität zu beeinträchtigen. In diesem Kontext befasst sich die Automatisierung mit der effizienten und reibungslosen Durchführung von Aufgaben. Automatisierte Systeme können dazu beitragen, manuelle und wiederholbare Prozesse zu optimieren und die Produktionsqualität zu steigern.

Unsere Herangehensweise:

  • Fließende Produktion: Lean zielt darauf ab, den Material- und Informationsfluss in einem kontinuierlichen Strom ohne Unterbrechungen oder Verzögerungen zu gestalten.
  • Pull-Prinzip: Produktion basiert auf tatsächlicher Kundennachfrage statt auf Vorhersagen, wodurch Lagerbestände reduziert werden.
  • 7 Arten von Verschwendung: Lean identifiziert sieben Haupttypen von Verschwendung: Überproduktion, Wartezeiten, Transport, Überarbeitung, Überbearbeitung, Lagerhaltung und nicht genutzte Mitarbeiterfähigkeiten.
  • Automatisierung zur Verschwendungsbekämpfung: In Lean Manufacturing geht es darum, Verschwendung zu minimieren. Die Automatisierung reduziert unnötige Handhabungen und Wartezeiten in Produktionsprozessen, was zu effizienteren Abläufen führt.
  • Flexibilität: Durch Automatisierung können Produktionsanlagen schnell an sich ändernde Marktanforderungen angepasst werden, was die Flexibilität und Reaktionsfähigkeit erhöht.
  • Kostenersparnis: Die Automatisierung ermöglicht langfristige Kosteneinsparungen durch effizientere Ressourcennutzung und Betriebskostenreduktion.

Vier Schritte zur Optimierung

Der PDCA-Zyklus, auch als Deming-Kreis bekannt, ist ein wirksames Instrument zur systematischen Problemlösung und kontinuierlichen Verbesserung in der Prozessoptimierung. Dieser zyklische Vier-Schritte-Ablauf wurde von W. Edwards Deming entwickelt und ermöglicht eine ständige Verbesserung von Prozessen und Produkten.

Unsere Herangehensweise:

  • Plan (Planen): In dieser Phase identifizieren wir Probleme oder Verbesserungsmöglichkeiten, setzen klare Ziele und entwickeln einen detaillierten Aktionsplan, um den Prozess zu optimieren.
  • Do (Umsetzen): Hier setzen wir den entwickelten Plan auf Probebasis um und sammeln Daten, um die Auswirkungen auf den Prozess zu bewerten.
  • Check (Überprüfen): Wir analysieren die Ergebnisse gründlich, vergleichen sie mit den definierten Zielen und identifizieren Abweichungen sowie deren Ursachen.
  • Act (Handeln): Bei erfolgreicher Überprüfung standardisieren wir den neuen Prozess. Bei Problemen ergreifen wir gezielte Korrekturmaßnahmen, um die gewünschten Verbesserungen zu erreichen.

Ein bewährter Ansatz

Die 5-Why-Methode, entwickelt von Sakichi Toyoda, dem Gründer von Toyota Industries, ist ein wesentliches Werkzeug in Lean-Management- und Prozessoptimierungsansätzen. Ihr Hauptziel besteht darin, die zugrunde liegende Ursache eines Problems zu identifizieren, indem man wiederholt "Warum?" fragt. Diese Methode ermöglicht es, schnell und effizient zur Kernursache eines Problems vorzudringen. Die Vorgehensweise besteht darin, durch wiederholtes Hinterfragen des "Warum" eines Problems tiefer in die Ursachenkette vorzudringen, bis die Wurzel des Problems erreicht ist.

Die wichtigsten Aspekte der 5-Why-Methode:

  • Einfachheit: Die 5-Why-Methode ist einfach, erfordert keine spezielle Schulung und kann von Teams und Mitarbeitern leicht angewendet werden.
  • Mitarbeiterbeteiligung: Sie fördert die aktive Beteiligung von Teams und deren Fachwissen zur Problemlösung.
  • Faktenbasiert: Jede Antwort auf ein "Warum" sollte auf Fakten basieren, nicht auf Annahmen oder Vermutungen.
  • Maßnahmen ergreifen: Nach der Identifizierung der Hauptursache werden gezielte Korrekturmaßnahmen ergriffen, um das Problem zu beheben und zukünftige Vorfälle zu verhindern.
  • Vermeidung von Symptombekämpfung: Die Methode hilft, Symptome zu vermeiden und die tatsächliche Ursache von Problemen zu adressieren.
  • Dokumentation: Es ist ratsam, die Ergebnisse des 5-Why-Prozesses zu dokumentieren, um Lernerfahrungen festzuhalten und in ähnlichen zukünftigen Situationen darauf zurückgreifen zu können.

Prozesse mit System

Business Process Management (BPM) ermöglicht es Unternehmen, ihre Geschäftsabläufe tiefgreifend zu verstehen und anzupassen, um mehr Flexibilität und Reaktionsgeschwindigkeit in einem sich ständig wandelnden Marktumfeld zu erlangen. Organisationen können dadurch ihre Ressourcen effizienter nutzen, die Zusammenarbeit verbessern und Innovationszyklen verkürzen. Mit BPM werden dafür Entscheidungen durch standardisierte Abläufe besser und datengestützt getroffen. Die systematische Verwaltung und kontinuierliche Verbesserung von Geschäftsprozessen tragen letztlich dazu bei, die Kundenorientierung und die Wettbewerbsfähigkeit des Unternehmens nachhaltig zu stärken.

So funktioniert BPM:

  • Zyklische Methodik: BPM folgt einem kontinuierlichen Verbesserungszyklus, um Prozesse ständig an neue Anforderungen anzupassen.
  • Fünf-Schritte-Modell: Der BPM-Zyklus gliedert sich in die Phasen Analyse, Modellierung, Ausführung, Überwachung und Optimierung.
  • End-to-End-Betrachtung: Geschäftsprozesse werden ganzheitlich von Anfang bis Ende betrachtet, nicht nur in isolierten Teilen.
  • Anpassungsfähigkeit: BPM ist darauf ausgerichtet, Geschäftsprozesse flexibel an veränderliche externe und interne Rahmenbedingungen anzupassen.
  • Automatisierung und Standardisierung: Durch den Einsatz von BPM-Tools können Prozesse automatisiert und standardisiert werden, um Effizienz und Compliance zu verbessern.
  • Datengesteuerte Entscheidungsfindung: Die Sammlung und Analyse von Prozessdaten unterstützt fundierte Entscheidungen und eine strategische Unternehmensführung.
  • Kontinuierliche Optimierung: Durch regelmäßiges Durchlaufen des Zyklus werden Prozesse kontinuierlich angepasst und verbessert, um Leistung und Effektivität zu maximieren.

Optimierung der Ablauforganisation und Prozesseffizienz

Kanban ist eine Methode zur visuellen Organisation von Arbeitsabläufen, die häufig in der Produktionsindustrie und in der Softwareentwicklung verwendet wird. Der Ansatz basiert darauf, Arbeitsschritte sichtbar zu machen und den Arbeitsfluss durch verschiedene Phasen zu steuern, um Effizienz und Flexibilität zu verbessern.

Kanban basiert auf den folgenden vier Grundsätzen:

  • Beginnen Sie mit dem, was Sie grade tun: Kanban kann über jeden vorhandenen Workflow oder Prozess gelegt werden und orientiert sich daher immer am Status Quo des Unternehmens.
  • Inkrementelle Veränderungen umsetzen: Durch inkrementelle Veränderungen soll vermieden werden, dass die Mitarbeiter eines Unternehmens mit Angst und Widerständen auf die Veränderungen reagieren.
  • Aktuelle Prozesse und Rollen berücksichtigen: Kanban erkennt an, dass aktuelle Prozesse und Strukturen einen bestimmten Wert und Zweck haben. Daher werden Änderungen genauso wenig vorgeschrieben, wie sie verboten werden.
  • Leadership auf allen Ebenen fördern: Mitarbeiter auf allen Ebenen sollen lernen, die Führung in ihren jeweiligen Aufgabenbereichen zu übernehmen. Es wird erwartet, dass sie Entscheidungen treffen, Lösungen vorschlagen, Prozesse verbessern.
Lösungen

Kaizen (KVP)

Ständige Verbesserung

In Unternehmen hat Kaizen weltweit eine zentrale Rolle eingenommen. Dieser Ansatz zur ständigen Prozessverbesserung betont die aktive Mitarbeit aller und fördert Teamarbeit und datenbasierte Entscheidungsfindung. KVP ist stark auf die Kundenzufriedenheit ausgerichtet und schafft eine Kultur der kontinuierlichen Verbesserung. Dieser umfassende Ansatz erfordert Schulung, Feedback und eine langfristige Perspektive, um nachhaltige Veränderungen zu fördern und die Exzellenz in Unternehmen zu steigern.

Die Vorteile von KVP:

  • Kontinuierliche Prozessverbesserung: Dieser Ansatz konzentriert sich auf schrittweise und natürliche Verbesserungen von Arbeitsprozessen.
  • Breite Mitarbeiterbeteiligung: Alle Ebenen der Belegschaft werden ermutigt, aktiv an Verbesserungen teilzunehmen.
  • Daten- und Faktenbasierte Entscheidungen: Bei Kaizen basieren Entscheidungen und Verbesserungen auf objektiven Daten und Fakten, nicht auf subjektiven Meinungen.
  • Kontinuierliche Schulung und Weiterbildung: Die Mitarbeiter werden kontinuierlich geschult und weitergebildet, um ihre Fähigkeiten im Rahmen von Kaizen zu entwickeln und zu erweitern.
  • Regelmäßige Überprüfung und Feedback für Verbesserungen: Durch regelmäßige Überprüfungen und Feedback-Schleifen werden aktuelle Zustände bewertet, und es werden weitere Verbesserungsmöglichkeiten identifiziert.

Six-Sigma Methode

6 Schritte für den langfristigen Erfolg

Die Six Sigma Methode zeichnet sich durch ihren stringenten, datenbasierten Ansatz zur Fehlerminimierung aus, der weit über herkömmliche Qualitätsverbesserungsstrategien hinausgeht. Ihre Einzigartigkeit liegt in der Kombination aus quantitativer Analyse und einem strukturierten DMAIC-Zyklus, der Probleme präzise identifiziert und systematisch angeht. Für Unternehmen in hochregulierten Branchen oder mit komplexen Fertigungsprozessen ist Six Sigma unerlässlich, da es nicht nur die Produktqualität sichert, sondern auch Compliance-Anforderungen erfüllt und Risiken minimiert, was zu einer nachhaltigen Leistungssteigerung führt.

Six Sigma funktioniert nach einem strukturierten, phasenorientierten Prozess, üblicherweise dem DMAIC-Zyklus, der sich wie folgt gliedert:

  • Define (Definieren): Problemidentifikation, Zieldefinition und Erfassung der Kundenanforderungen, um den Rahmen des Projekts abzustecken.
  • Measure (Messen): Erfassung und Analyse aktueller Leistungsdaten, um die Baseline des Prozesses und dessen Fähigkeit festzustellen.
  • Analyze (Analysieren): Einsatz statistischer Analysen zur Identifizierung der Hauptursachen von Problemen und zur Bestätigung von Ursache-Wirkungs-Beziehungen.
  • Improve (Verbessern): Entwicklung, Testung und Implementierung von Lösungen zur Behebung der Probleme und Validierung ihrer Wirksamkeit durch Pilotversuche.
  • Control (Kontrollieren): Einführung von Kontrollmechanismen zur Sicherung der Nachhaltigkeit der Verbesserungen und Überwachung der langfristigen Prozessleistung.

Total Quality Management (TQM) 

Führung und Mitarbeiter Hand in Hand

Total Quality Management (TQM) ist eine ganzheitliche Herangehensweise, die sich auf die kontinuierliche Verbesserung von Prozessen, Produkten und Dienstleistungen konzentriert, indem sie die Zufriedenheit der Kunden klar in den Fokus setzt. Das Fundament von TQM liegt in der akribischen Analyse und Reduzierung von Fehlern, um die Qualität zu steigern und Kosten zu senken. Ein weiterer wesentlicher Aspekt ist die aktive Einbindung der Mitarbeiter, die ermutigt werden, Ideen zur Verbesserung einzubringen und mehr Verantwortung für ihre Arbeit zu übernehmen. Zudem setzt TQM auf datengesteuerte Entscheidungen, um Schwachstellen zu identifizieren und die Prozessleistung zu überwachen. Das Engagement des Managements ist von entscheidender Bedeutung, um TQM-Prinzipien erfolgreich umzusetzen und eine Kultur der Qualität zu etablieren.

Die Vorteile von TQM:

  • Minimierung von Fehlern: Ein zentrales Ziel von TQM ist die Reduzierung von Fehlern in Prozessen, Produkten und Dienstleistungen auf ein absolutes Minimum. Dies erfolgt durch gründliche Analyse und kontinuierliche Verbesserung.
  • Gewinnung der Führungsebene für Qualitätsziele: Die Unternehmensleitung spielt eine entscheidende Rolle bei der Implementierung von TQM. Sie muss sich aktiv für Qualitätsziele engagieren und eine Kultur der Qualität fördern.
  • Priorisierung der Kundenzufriedenheit: TQM setzt die Erfüllung oder sogar die Übertreffung der Kundenerwartungen an oberste Stelle. Es geht darum, Produkte und Dienstleistungen so zu gestalten, dass sie den Bedürfnissen der Kunden optimal entsprechen.
  • Nutzung von Datenanalysen zur fundierten Entscheidungsfindung: TQM setzt auf die Analyse von quantitativen Daten, um die Ursachen von Fehlern und Schwachstellen zu ermitteln. Dies ermöglicht fundierte Entscheidungen zur Prozessoptimierung.
  • Langfristige Verpflichtung zur Qualitätsverbesserung: TQM ist keine kurzfristige Initiative, sondern eine langfristige Strategie zur kontinuierlichen Verbesserung, die in der gesamten Organisation verankert ist.

Lean Management 

Effizienz steigern und Verschwendung minimieren

Lean Manufacturing, auch als Lean Production bekannt, ist ein systematischer Ansatz zur Minimierung von Verschwendung in Produktionsprozessen, ohne die Produktivität zu beeinträchtigen. In diesem Kontext befasst sich die Automatisierung mit der effizienten und reibungslosen Durchführung von Aufgaben. Automatisierte Systeme können dazu beitragen, manuelle und wiederholbare Prozesse zu optimieren und die Produktionsqualität zu steigern.

Unsere Herangehensweise:

  • Fließende Produktion: Lean zielt darauf ab, den Material- und Informationsfluss in einem kontinuierlichen Strom ohne Unterbrechungen oder Verzögerungen zu gestalten.
  • Pull-Prinzip: Produktion basiert auf tatsächlicher Kundennachfrage statt auf Vorhersagen, wodurch Lagerbestände reduziert werden.
  • 7 Arten von Verschwendung: Lean identifiziert sieben Haupttypen von Verschwendung: Überproduktion, Wartezeiten, Transport, Überarbeitung, Überbearbeitung, Lagerhaltung und nicht genutzte Mitarbeiterfähigkeiten.
  • Automatisierung zur Verschwendungsbekämpfung: In Lean Manufacturing geht es darum, Verschwendung zu minimieren. Die Automatisierung reduziert unnötige Handhabungen und Wartezeiten in Produktionsprozessen, was zu effizienteren Abläufen führt.
  • Flexibilität: Durch Automatisierung können Produktionsanlagen schnell an sich ändernde Marktanforderungen angepasst werden, was die Flexibilität und Reaktionsfähigkeit erhöht.
  • Kostenersparnis: Die Automatisierung ermöglicht langfristige Kosteneinsparungen durch effizientere Ressourcennutzung und Betriebskostenreduktion.

PDCA-Zyklus  

Vier Schritte zur Optimierung

Der PDCA-Zyklus, auch als Deming-Kreis bekannt, ist ein wirksames Instrument zur systematischen Problemlösung und kontinuierlichen Verbesserung in der Prozessoptimierung. Dieser zyklische Vier-Schritte-Ablauf wurde von W. Edwards Deming entwickelt und ermöglicht eine ständige Verbesserung von Prozessen und Produkten.

Unsere Herangehensweise:

  • Plan (Planen): In dieser Phase identifizieren wir Probleme oder Verbesserungsmöglichkeiten, setzen klare Ziele und entwickeln einen detaillierten Aktionsplan, um den Prozess zu optimieren.
  • Do (Umsetzen): Hier setzen wir den entwickelten Plan auf Probebasis um und sammeln Daten, um die Auswirkungen auf den Prozess zu bewerten.
  • Check (Überprüfen): Wir analysieren die Ergebnisse gründlich, vergleichen sie mit den definierten Zielen und identifizieren Abweichungen sowie deren Ursachen.
  • Act (Handeln): Bei erfolgreicher Überprüfung standardisieren wir den neuen Prozess. Bei Problemen ergreifen wir gezielte Korrekturmaßnahmen, um die gewünschten Verbesserungen zu erreichen.

5-Why-Methode 

Ein bewährter Ansatz

Die 5-Why-Methode, entwickelt von Sakichi Toyoda, dem Gründer von Toyota Industries, ist ein wesentliches Werkzeug in Lean-Management- und Prozessoptimierungsansätzen. Ihr Hauptziel besteht darin, die zugrunde liegende Ursache eines Problems zu identifizieren, indem man wiederholt "Warum?" fragt. Diese Methode ermöglicht es, schnell und effizient zur Kernursache eines Problems vorzudringen. Die Vorgehensweise besteht darin, durch wiederholtes Hinterfragen des "Warum" eines Problems tiefer in die Ursachenkette vorzudringen, bis die Wurzel des Problems erreicht ist.

Die wichtigsten Aspekte der 5-Why-Methode:

  • Einfachheit: Die 5-Why-Methode ist einfach, erfordert keine spezielle Schulung und kann von Teams und Mitarbeitern leicht angewendet werden.
  • Mitarbeiterbeteiligung: Sie fördert die aktive Beteiligung von Teams und deren Fachwissen zur Problemlösung.
  • Faktenbasiert: Jede Antwort auf ein "Warum" sollte auf Fakten basieren, nicht auf Annahmen oder Vermutungen.
  • Maßnahmen ergreifen: Nach der Identifizierung der Hauptursache werden gezielte Korrekturmaßnahmen ergriffen, um das Problem zu beheben und zukünftige Vorfälle zu verhindern.
  • Vermeidung von Symptombekämpfung: Die Methode hilft, Symptome zu vermeiden und die tatsächliche Ursache von Problemen zu adressieren.
  • Dokumentation: Es ist ratsam, die Ergebnisse des 5-Why-Prozesses zu dokumentieren, um Lernerfahrungen festzuhalten und in ähnlichen zukünftigen Situationen darauf zurückgreifen zu können.

Business Process Management (BPM)

Prozesse mit System

Business Process Management (BPM) ermöglicht es Unternehmen, ihre Geschäftsabläufe tiefgreifend zu verstehen und anzupassen, um mehr Flexibilität und Reaktionsgeschwindigkeit in einem sich ständig wandelnden Marktumfeld zu erlangen. Organisationen können dadurch ihre Ressourcen effizienter nutzen, die Zusammenarbeit verbessern und Innovationszyklen verkürzen. Mit BPM werden dafür Entscheidungen durch standardisierte Abläufe besser und datengestützt getroffen. Die systematische Verwaltung und kontinuierliche Verbesserung von Geschäftsprozessen tragen letztlich dazu bei, die Kundenorientierung und die Wettbewerbsfähigkeit des Unternehmens nachhaltig zu stärken.

So funktioniert BPM:

  • Zyklische Methodik: BPM folgt einem kontinuierlichen Verbesserungszyklus, um Prozesse ständig an neue Anforderungen anzupassen.
  • Fünf-Schritte-Modell: Der BPM-Zyklus gliedert sich in die Phasen Analyse, Modellierung, Ausführung, Überwachung und Optimierung.
  • End-to-End-Betrachtung: Geschäftsprozesse werden ganzheitlich von Anfang bis Ende betrachtet, nicht nur in isolierten Teilen.
  • Anpassungsfähigkeit: BPM ist darauf ausgerichtet, Geschäftsprozesse flexibel an veränderliche externe und interne Rahmenbedingungen anzupassen.
  • Automatisierung und Standardisierung: Durch den Einsatz von BPM-Tools können Prozesse automatisiert und standardisiert werden, um Effizienz und Compliance zu verbessern.
  • Datengesteuerte Entscheidungsfindung: Die Sammlung und Analyse von Prozessdaten unterstützt fundierte Entscheidungen und eine strategische Unternehmensführung.
  • Kontinuierliche Optimierung: Durch regelmäßiges Durchlaufen des Zyklus werden Prozesse kontinuierlich angepasst und verbessert, um Leistung und Effektivität zu maximieren.

Kanban

Optimierung der Ablauforganisation und Prozesseffizienz

Kanban ist eine Methode zur visuellen Organisation von Arbeitsabläufen, die häufig in der Produktionsindustrie und in der Softwareentwicklung verwendet wird. Der Ansatz basiert darauf, Arbeitsschritte sichtbar zu machen und den Arbeitsfluss durch verschiedene Phasen zu steuern, um Effizienz und Flexibilität zu verbessern.

Kanban basiert auf den folgenden vier Grundsätzen:

  • Beginnen Sie mit dem, was Sie grade tun: Kanban kann über jeden vorhandenen Workflow oder Prozess gelegt werden und orientiert sich daher immer am Status Quo des Unternehmens.
  • Inkrementelle Veränderungen umsetzen: Durch inkrementelle Veränderungen soll vermieden werden, dass die Mitarbeiter eines Unternehmens mit Angst und Widerständen auf die Veränderungen reagieren.
  • Aktuelle Prozesse und Rollen berücksichtigen: Kanban erkennt an, dass aktuelle Prozesse und Strukturen einen bestimmten Wert und Zweck haben. Daher werden Änderungen genauso wenig vorgeschrieben, wie sie verboten werden.
  • Leadership auf allen Ebenen fördern: Mitarbeiter auf allen Ebenen sollen lernen, die Führung in ihren jeweiligen Aufgabenbereichen zu übernehmen. Es wird erwartet, dass sie Entscheidungen treffen, Lösungen vorschlagen, Prozesse verbessern.
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